電爐自動煉鋼的內涵可以分為兩個層次:第一層次，代替入(手)進行吹氧、供電及加料操作，同時進行冶煉終點的自動判定，將這一層次仍稱為自動煉鋼;第二層次，代替入(腦)進行冶煉過程的優(yōu)化，如功率曲線優(yōu)化、供電優(yōu)化、吹氧優(yōu)化等，將這一層次稱為智能煉鋼。因此，某些智能化的電參數調節(jié)和控制系統(tǒng)，如NAC公司的IAF、AMIGE公司的SmartARC.SIEMENS公司的SimeltNEC等，絕不是智能煉鋼的全部。目前，電弧爐自動(智能)煉鋼技術還較大程度地落后于轉爐煉鋼，這與前者系統(tǒng)更開放、主原料更多樣、能量輸入更復雜以及過程周期更長的特點有關。

  電爐煉鋼控制模型分為靜態(tài)模型和動態(tài)模型。

  靜態(tài)模型是基于熱平衡及物料平衡的理論計算，或以前爐次數據的統(tǒng)計分析結果來建立一些模型，并經由模型來獲得一套靜態(tài)的冶煉進程曲線。實際冶煉過程總是處于不斷的變化中，特別是當代先進電弧爐在能量輸入、主原料結構等方面均更趨于復雜化，但又對節(jié)能降耗、準確判定冶煉終點等提出更高的要求，因此靜態(tài)模型顯然是難以勝任的。動態(tài)模型是基于簡單的反饋控制而建立的模型。過程動態(tài)控制系統(tǒng)包括冶金數據庫、專家系統(tǒng)、智能化控制模型等，對冶煉全進程進行預報和優(yōu)化。

  在電弧爐生產中，煉鋼工藝過程與轉爐有很多相同之處，而主要的不同之處在于電極控制。輸送到電弧爐中的功率數值與電弧長度有關;當電爐變壓器二次電壓一定時，則與電弧等效電阻有關。

  當電爐在工作過程中，特別是在爐料培化期，電弧放電間隙經常變化，離開正常工作狀態(tài)的各種俯差(從電極同金屬短路直至斷弧的偏差)不斷地發(fā)生。電弧放電長度的變化必然導致輸入功率的變化，從而破壞了工藝規(guī)范。因此，對電弧爐工作的根本要求是在最佳用電規(guī)范下保持規(guī)定的電弧長度。

欲保持電弧長度不變，可借助于連續(xù)調節(jié)每一電極下弧隙長度的方法來達到。也就是說，調節(jié)電弧爐功率的最普遍方法是采取通過移動電極位置來改變電弧長度的方法。

  由于在爐料熔化期，電氣制度極不平衡，時常有沖擊電流及短路現(xiàn)象發(fā)生。在這種情況下，如果采取手動調節(jié)，則操作者難以勝任;此外，如果一并考慮電極數目(三相爐內有三根電極)和大型爐子的電極重量等問題，則手動調節(jié)更加困難。因此，電弧爐必須配備電極升降自動調節(jié)器。

  電弧爐調節(jié)器的調節(jié)條件及調節(jié)任務頗為復雜。在熔化冷料時，長度為數毫米的電弧在不太大的范圍內就產生數兆瓦的功率。此時，電弧溫度達數千度，被熔金屬在電極下面迅速而劇烈地熔化、蒸發(fā)、飛濺，并且電弧移到附近的金屬塊上。因此，電弧長度、電弧電流及功率不斷地發(fā)生變化。

  當電流小于額定值時，輸入爐內的電能減少，熔化時間拖長，電能及電極消耗量均增大;而當電流非常大時，即使是數秒鐘也能使線路損耗大大增加，導致輸入爐內電能減少及設備的各項指標降低。此時，電弧長度非常短，特別是當電極與赤熱或液態(tài)金屬接觸時，實際上會產生使金屬遭受增碳的危險，這種現(xiàn)象在冶煉各種合金時是不允許發(fā)生的。可見，在電弧爐內維持最佳的用電規(guī)范是一項特別艱巨的任務，熔煉出的鋼材質量及設備利用率的高低均與此有關。

  每相電極都配有單獨的自動調節(jié)器。調節(jié)器的主要部分包括控制電極升降的原動機以及調節(jié)器本體。調節(jié)器是一種對電爐內電氣制度變化非常敏感的儀器，它根據爐子電氣信號控制電極升降。